이곳에 나열된 주제는 전체 박판 성형 공정을 아우르며 고객의 당면 과제에 대한 최선의 해결책을 찾도록 안내합니다. 당사는 고객이 더욱 빠르고 안전하며 효율적인 결정을 내릴 수 있도록 지원하기 위해 모든 혁신 에너지와 노하우를 계속해서 소프트웨어 제품에 투자하고 있습니다.
최적의 제품 설계를 위해서는 선행 단계에서 시기 적절하게 신뢰할 수 있는 명료한 피드백의 제공이 중요합니다. 선행 해석으로 고객은 제품의 파단, 주름, 부적합한 시닝(thinning)의 위험 영역을 빠르게 확인할 수 있습니다.
효율적인 계획 & 견적입찰을 통해 차체 부품 생산 비용을 빠르고 투명하게 예측할 수 있습니다. 설계자나 비용 계산 담당자는 선택한 스탬핑 공정에 대한 합리적인 예산을 추정할 수 있습니다.
공정 엔지니어링에서는 전체 성형 공정을 시뮬레이션하고 평가합니다. 공정 전체를 셋업 및 수정하고, 서로 다른 공정 레이아웃을 평가하여 최고의 공정을 선택할 수 있습니다.
성공적인 금형 생산은 신뢰할 수 있는 해석 결과와 정확한 평가를 기반으로 하므로 수정 횟수가 줄어 듭니다. 금형 업체는 효율적인 금형 제작을 통해 복잡한 부품 형상, 고강도 소재 및 고품질 요구 사항을 처리할 수 있습니다.
생산 과정에서 품질 요건을 충족하는 수천 개의 제품을 생산한 후에도 명확한 이유 없이 갑자기 제품 불량률이 상승할 수 있습니다. 프레스 시뮬레이션을 통해 이러한 문제를 해결하고 성공적인 제품 생산을 위해 적절한 수정 방안을 마련할 수 있습니다.
트랜스퍼 프레스 타입에서는 소재 스트립이 첫 공정으로 자동 이송되며, 블랭크는 이 스트립을 절단하여 얻습니다. 그 후 블랭크가 자동으로 이송되면서 다양한 성형 공정을 거쳐 제품으로 생산됩니다.
프로그레시브 다이 타입에서는 소재 스트립이 전체 성형 공정에 걸쳐 동시에 성형되며 제품으로 완성됩니다. 제품은 공정간에 웹으로 이어져 있으며, 마지막 공정에서 분할됩니다.
박판 스탬핑 산업의 알루미늄 사용량은 지난 몇 년간 계속적으로 증가했습니다. 알루미늄의 고유한 금속학적 특성으로 인해 여러 분야로의 적용이 용이합니다.
고강도 강철은 지난 수십년 동안 스탬핑 부품에 가장 일반적으로 사용되어 온 소재입니다. 이 소재로 제작된 스탬핑 부품은 강도가 높습니다.
열간 성형에서는 가열된 연질 상태의 소재를 성형하고 이후 금형 안에서 급냉하여 제품을 생산합니다. 열간 성형을 이용해 생산된 제품은 강도가 높으며, 복잡한 형상 제작이 가능한 특징을 가지며 스프링백 효과 또한 감소됩니다.
차량 제품 생산에서 헤밍은 딥드로잉, 트리밍, 플랜지 공정 이후 생산된 두 개의 박판 제품을 조립하는데 사용됩니다. 제품 외관 및 표면에 영향을 주므로, 헤밍 공정에서는 정확성이 매우 중요합니다.
튜브 하이드로 포밍은 내구성이 높고 가벼운 다양한 튜브 부품의 생산에 사용됩니다. 관재는 내부 유압을 이용하여 다양한 형상의 제품으로 성형됩니다.