해당 주제는 박판 성형 공정을 아우르며 고객의 당면 과제에 대한 최선의 해결책을 찾도록 안내합니다. 당사는 고객이 더욱 빠르고 안전하며 효율적인 결정을 내릴 수 있도록 지원하기 위해 모든 혁신 에너지와 노하우를 계속해서 소프트웨어 제품에 투자하고 있습니다.
최적의 제품 설계를 위해서는 선행 단계에서 시기 적절하게 신뢰할 수 있는 명료한 피드백의 제공이 중요합니다. 선행 해석으로 고객은 제품의 파단, 주름, 부적합한 시닝(thinning)의 위험 영역을 빠르게 확인할 수 있습니다.
효율적인 계획 & 견적입찰을 통해 차체 부품 생산 비용을 빠르고 투명하게 예측할 수 있습니다. 설계자나 비용 계산 담당자는 선택한 스탬핑 공정에 대한 합리적인 예산을 추정할 수 있습니다.
공정 엔지니어링에서는 전체 성형 공정을 시뮬레이션하고 평가합니다. 공정 전체를 셋업 및 수정하고, 서로 다른 공정 레이아웃을 평가하여 최고의 공정을 선택할 수 있습니다.
엔지니어링 단계에서 체계적인 공정과 종합된 해석결과를 기반으로 트라이아웃 결과를 크게 향상시킬 수 있습니다. 금형 업체는 효율적인 금형 제작을 통해 복잡한 부품 형상, 고강도 소재 및 고품질 요구 사항을 효과적으로 처리할 수 있습니다.
생산 과정에서 품질 요건을 충족하는 수천 개의 제품을 생산한 후에도 명확한 이유 없이 갑자기 제품 불량률이 상승할 수 있습니다. AutoForm 소프트웨어를 통해 이러한 문제를 해결하고 성공 확률이 높은 제품 생산이 가능해집니다.
AutoForm은 성형성 분석을 통해 조립 공정 설계의 문제점을 신속하게 파악하고, 해당 문제를 해결할 수 있는 최선의 대안 솔루션을 제공합니다.
조립 공정의 부품들은 중력, 공차 스택업 및 클램핑 전략으로 인해 치수 편차가 발생할 수 있습니다. 이 부품들은 스프링백의 영향을 받기 때문에 이러한 부품을 결합하면 결과가 부정확할 수 있습니다. 따라서 조립 공정 내 공차를 보장하기 위해, 어느 부품의 스프링백을 보정해야 하는지 판단해야 합니다.
양산 중 공정 변경으로 인한 문제가 발생할 수 있습니다. 양산에서의 반복성과 공정 안정성을 보장하기 위해 프로세스 유효성 검사 중에 중요한 프로세스 매개 변수를 미리 정의해야 합니다.
양산 공정에서 초기 ramp-up 또는 대량 생산 중 명확한 이유 없이 갑자기 정확도가 떨어질 수 있습니다. 이로 인해 예상치 못한 양산 다운타임, 양산 목표 누락 또는 품질이 떨어지는 제품이 발생할 수 있습니다.
텐덤/트랜스퍼 다이 스탬핑 기술은 파단이나 주름이 없고, 치수 정확도와 표면 품질을 충족하는 부품을 생산하는데 적용됩니다. 또한, 빠듯한 생산 기한을 맞출 수 있고 전체 납기와 생산 비용을 줄일 수 있습니다.
프로그레시브 다이 기술은 정밀 공차의 제품의 중대량 생산 및 복잡한 제품 설계에 사용됩니다. 이 기술은 양산 속도를 향상시키고, 스크랩을 최소화할 수 있습니다.
알루미늄 스탬핑은 차량 중량을 줄이는 까다로운 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 이 기술은 연료 소비에 미치는 영향과 이산화탄소 배출의 유해한 온실 효과를 해결하는 데 효과적입니다.
자동차 제조업체는 기존 일반 스틸을 고강도 강으로 대체하여 충돌 내구성을 향상시키는 동시에 더 얇은 게이지 시트를 사용하여 차량을 경량화할 수 있습니다. 차량 1 대당 사용되는 일반 강재 사용량이 적을 경우 생산 시 자재 소모와 주행 시 연료 소모가 감소하여 환경에 이롭습니다.
자동차 산업에서 차량의 전체 중량을 줄이고 충돌 안전성을 높이기 위한 특정 요구 사항을 충족하는 데 있어 열간 성형이 점점 더 중요 해지고 있습니다. 열간 성형은 고강도강, 복잡한 형상 조건에서 스프링백을 줄일 수 있습니다.
어떤 방식으로 차체(Body in White) 부품을 조립하고 이러한 부품이 어떻게 결합되는지, 전체 차체(Body in White)의 치수 정확도는 어떻게 보장하는지에 대한 의문점은 조립 프로세스와 관련된 핵심 질문입니다. 엔지니어는 차체(Body in White) 조립 공정에서 치수 편차의 원인을 식별하고 부품 및 어셈블리 프로세스 설계를 최적화하기 위한 조치를 취할 수 있어야 합니다.
튜브 하이드로포밍을 사용하면 복잡한 형상, 경량 및 향상된 구조적 강도를 가진 부품을 상당히 자유롭게 설계 및 생산할 수 있으며 부품 및 조인트 수를 줄일 수 있습니다.