Nossos tópicos cobrem todas as cadeias de processamento de chapas metálicas e montagem de carrocerias brutas, orientando o usuário a encontrar a melhor solução para seu caso específico. Nosso software realiza a digitalização total desses processos e atende os requisitos da Indústria 4.0. Investimos de forma contínua toda a nossa energia de inovação e conhecimento em produtos de software avançados para ajudá-lo a tomar decisões mais rápidas, seguras e eficazes.
O setor automotivo hoje está fortemente focado na digitalização da tecnologia de automação para obter substanciais melhorias em produtividade e qualidade de produção. A meta principal é a criação de um ambiente de produção autônomo ou a assim chamada fábrica inteligente.
Enquanto muitos conceitos atualmente discutidos no contexto da Indústria 4.0 se concentram no processo de produção, a total digitalização de todo o projeto do produto, processo de engenharia e produção tem uma visão mais ampla e abrangente.
A digitalização bem-sucedida requer a seleção correta de software, modelo e processo. Estes são considerados os três pilares da digitalização. Esses três pilares representam a verificação, validação e implementação do processo de digitalização.
A digitalização está no centro da iniciativa da indústria em reduzir custos e otimizar o tempo de entrega. As montadoras devem desenvolver mais rapidamente e a manufatura deve ser bem-sucedida desde o primeiro momento. A Indústria 4.0 requer soluções novas e inovadoras, que demandam a transformação digital dos processos.
O feedback de viabilidade de peças, que é entregue de forma pontual, confiável e completa, é essencial para garantir um design otimizado das peças. A análise de viabilidade permite identificar rapidamente os pontos problemáticos na peça, como rupturas, afinamento inapropriado e possíveis rugas.
A eficiência no planejamento e orçamento viabiliza estimativas de custos rápidas e transparentes para a produção de peças de carrocerias automotivas. Como projetista ou analista de custos, estas informações são utilizadas para estimar adequadamente o processo de estampagem selecionado.
A simulação e a avaliação de todo o processo de conformação são realizadas durante a engenharia de processos. Ela lhe permite preparar o processo de estampagem inteiro, fazer modificações no processo e também avaliar diferentes cenários de processo antes de escolher o mais adequado.
Um processo de try-out sistemático com base em resultados de simulação coletados na fase de engenharia pode melhorar muito a eficiência do try-out. Com um eficiente método de try-out de ferramentas, sua ferramentaria pode lidar efetivamente com geometrias complexas de peças, materiais de aço de alta resistência e exigências de alta qualidade.
Em um processo de produção, mesmo após a estampagem de milhares de peças que atendem às especificações de qualidade, o índice de rejeição de peças pode aumentar repentinamente sem nenhuma razão aparente. Com o software da AutoForm, você pode tratar estes problemas de forma a obter um a produção estável e com baixo índice de rejeitos.
Uma análise da viabilidade permite a rápida identificação de pontos críticos na definição do processo de montagem e oferece as melhores soluções alternativas possíveis para corrigi-los.
As peças de montagem podem sofrer desvios dimensionais por causa da ação da gravidade, do agrupamento de tolerâncias e da estratégia de fixação. Considerando que as peças a serem montadas são influenciadas pelo retorno elástico, os resultados podem ser imprecisos quando estas peças são unidas. Assim, o retorno elástico deve ser controlado para se determinar quais peças precisam ser compensadas de modo a garantir a montagem dentro das tolerâncias.
Durante a produção podem surgir problemas decorrentes de variações de processo. Para garantir a repetibilidade e consistência na produção, os parâmetros cruciais do processo já devem ser definidos durante a validação do processo.
Em um processo de produção, seja em uma fase inicial ou durante a produção em massa, a acurácia pode subitamente diminuir sem razão aparente. Isto pode resultar em paradas de produção não planejadas, metas de produção não cumpridas ou produtos de qualidade insuficiente.
A tecnologia de estampagem em linhas transfer ou tandem é aplicada para produzir peças livres de rachaduras ou rugas e com a precisão dimensional e qualidade de superfície exigidas. Ao mesmo tempo, usando essa tecnologia, prazos de produção apertados podem ser cumpridos e o lead time geral assim como seus custos, reduzidos.
A tecnologia de estampos progressivos é usada para a produção de médio a alto volume assim como projetos de peças complexos com tolerâncias mais estreitas. Essa tecnologia garante produção rápida com desperdício mínimo.
A estampagem de alumínio é realizada para atender a rígidos requisitos de redução de peso dos veículos. Esta tecnologia é eficaz para lidar com o impacto no consumo de combustível e os efeitos nocivos do efeito estufa das emissões de dióxido de carbono.
Ao substituir os aços tradicionais por aços de alta resistência, os fabricantes de automóveis podem usar chapas com espessuras mais finas para tornar os veículos mais leves e, ao mesmo tempo, melhorar a resistência dos mesmos ao choque. Usar uma quantidade menor de aço por veículo beneficia o meio ambiente, pois reduz o consumo de material durante a produção e o consumo de combustível durante a direção.
A conformação a quente tornou-se cada vez mais importante para a indústria automotiva para o atendimento de requisitos específicos para redução de peso total do veículo e maior segurança do mesmo em colisões. As peças produzidas com o processo de conformação a quente são caracterizadas por alta resistência, formas complexas e efeitos reduzidos de retorno elástico.
Como montar as peças da carroceria bruta, como essas peças se encaixam umas nas outras e como garantir a precisão dimensional da carroceria bruta montada são as principais questões relacionadas ao processo de montagem. Os engenheiros precisam estar capacitados a identificar as causas dos desvios dimensionais na montagem das carrocerias brutas e, em seguida, adotar as medidas para otimizar os projetos das peças e dos seus processos de montagem.
A hidroformação de tubos permite uma liberdade considerável no projeto e produção de peças com formatos desafiadores, baixo peso e maior resistência estrutural. Essa tecnologia possibilita um número reduzido de peças e juntas.