Riduzione dei cicli di correzione nella prova stampi

Prima di produrre un pezzo, una fase molto importante del processo di progettazione e produzione di un utensile è nota come prova stampi. Questo è il momento in cui l'utensile viene inserito per la prima volta nella pressa. Il passo successivo per poter produrre un utensile di qualità è la messa a punto. Dal momento che eventuali modifiche ed aggiustamenti sono inevitabili, ogni ciclo correttivo che può essere evitato offre un vantaggio immediato in termini di tempo e denaro. Nel momento in cui sia possibile migliorare l'efficacia del pezzo direttamente in fase di prova stampi, è evidente come un'azienda sia in grado di aumentare automaticamente il suo vantaggio competitivo.

Quando si applica nella pratica il principio “prova e correggi”, questi cicli di modifica non sono generalmente realizzabili. Al giorno d'oggi, è difficile immaginare la prova degli utensili senza usare la simulazione. Per garantire una produzione di utensili di successo, sono necessari risultati di simulazione affidabili che possano essere accuratamente valutati per ottenere una notevole riduzione del numero di cicli di correzione. Attraverso una prova efficiente e sistematica degli utensili effettuata con il software AutoForm, la vostra officina può affrontare con alte probabilità di successo, problematiche quali la geometria complessa dei pezzi, i materiali in acciaio alto-resistenziali, i tempi ristretti relativi ai termini di consegna e i requisiti di alta qualità richiesti dal cliente.

Prodotti di riferimento

AutoForm-Explorer

Configurare le simulazioni e valutare i risultati

AutoForm-FormingSolver

Simulare i processi di stampaggio lamiera

AutoForm-Sigma

Miglioramento sistematico del processo di stampaggio per ottenere processi di produzione robusti

AutoForm-HemPlanner

Definire un efficiente processo di graffatura

TriboForm

Simulare l’attrito e le condizioni di lubrificazione

Testimonianze clienti

Tooling Tryout
[inglese – PDF – 110 KB]

Systematic Tryout
[inglese – PDF – 518 KB]