Unsere Themen decken die gesamte Prozesskette vom Einzelteil zum Rohbau ab und führen Sie zur optimalen Lösung für Ihre jeweilige Aufgabenstellung. Unsere Software ermöglicht Ihnen eine vollständige Digitalisierung dieser Prozesse und entspricht den Industrie 4.0 Standards. Wir stecken unsere gesamte Innovationskraft und unser Know-how in fortschrittliche Softwareprodukte, um Ihnen zu helfen, die besten Entscheidungen schnell zu treffen.
Die Automobilindustrie konzentriert sich heute stark auf die Digitalisierung in der Automatisierungstechnik, um die Produktivität und Produktionsqualität erheblich zu verbessern. Das ultimative Ziel ist die Schaffung einer autonomen Produktionsumgebung oder einer so genannten intelligenten Fabrik.
Während sich viele Konzepte, die derzeit im Zusammenhang mit Industrie 4.0 diskutiert werden, auf den Produktionsprozess konzentrieren, ist die vollständige Digitalisierung der Produktentwicklung, der Fertigungsplanung und der Produktion ein breiterer, umfassenderer Ansatz.
Die erfolgreiche Digitalisierung erfordert die richtige Auswahl von Software, Modell und Prozess. Diese werden als die drei Säulen der Digitalisierung bezeichnet. Diese drei Säulen stehen für die Prüfung, Absicherung und Umsetzung des Digitalisierungsprozesses.
Die Digitalisierung steht im Mittelpunkt der Bemühungen der Automobilindustrie, Kosten und Durchlaufzeiten zu reduzieren. Die Fahrzeughersteller müssen schneller entwickeln und die Fertigung muss von Anfang an reibungslos laufen. Industrie 4.0 verlangt nach neuen Lösungen, die eine digitale Transformation der Prozesse ermöglichen.
Ein zeitnahes, zuverlässiges und verständliches Feedback zur Machbarkeit ist wichtig für eine möglichst gute Bauteilentwicklung. Die Machbarkeitsanalyse ermöglicht es, in kürzester Zeit Problembereiche, wie Risse, unzulässige Ausdünnung und mögliche Falten zu erkennen.
Eine effiziente Planungslösung ermöglicht die schnelle und transparente Abschätzung der benötigten Ressourcen und der Herstellkosten eines Bauteils. Als Konstrukteur oder Bauteilplaner können Sie auf dieser Basis zutreffende Annahmen bezüglich des späteren Herstellprozesses treffen.
In der Methodenplanung wird der gesamte Umformprozesses umfassend und zeitnah simuliert und bewertet. Sie können auf dieser Basis unterschiedliche Methodenkonzepte vergleichen und Prozessverbesserungen vornehmen.
Ein systematischer Tryout-Prozess, der auf den in der Entwicklungsphase gesammelten Simulationsergebnissen basiert, kann die Effizienz des Tryouts erheblich verbessern. Durch ein effizientes Tryout, kann Ihr Werkzeugbau komplexe Bauteilgeometrien, höchstfeste Stahlwerkstoffe und wachsende Genauigkeitsanforderungen im Griff behalten.
Im Verlauf des Produktionsprozesses im Presswerk kommt es immer wieder vor, dass die Ausschussquote scheinbar ohne ersichtlichen Grund steigt. Mit AutoForm-Software können Sie Probleme dieser Art analysieren und eine reibungslose Teileproduktion mit einer geringeren Ausschussquote erreichen.
Eine digitale Machbarkeitsanalyse ermöglicht die schnelle Identifizierung von Problembereichen im Fügeprozess und liefert die bestmöglichen Lösungen, um diese beseitigen.
Das Fügen von Bauteilen kann zu Maßabweichungen aufgrund von Schwerkraft, Toleranzketten und der Spannstrategie führen. Durch die Rückfederungseffekte der Bauteile können Probleme mit der Maßhaltigkeit des Rohbaus entstehen. Es muss daher festgelegt werden, welche Bauteile kompensiert werden müssen, um die Maßhaltigkeit der Baugruppe sicherzustellen.
Die Genauigkeit des Falzvorgangs ist sehr wichtig, da sie das Erscheinungsbild und die Qualität der Oberfläche einer Baugruppe beeinflusst. Die beim Falzvorgang auftretenden, erheblichen Verformungen können zu Maßabweichungen und anderen, für das Falzen typischen Fehlern führen, wie Risse und Falten im Flansch, Materialüberlappungen in den Eckbereichen und der sogenannte Falzverlust.
Während der Produktion können Probleme aufgrund von Prozessschwankungen auftreten. Um die Prozesssicherheit in der Produktion zu gewährleisten, müssen bereits in der Prozessplanung wesentliche Prozessparameter bestimmt werden.
In einem Produktionsprozess, sei es in der Anlaufphase oder während der Serienproduktion, kann die Genauigkeit plötzlich und ohne ersichtlichen Grund abnehmen. Dies kann zu ungeplanten Produktionsausfällen, nicht erfüllten Produktionszielen oder Produkten mit Qualitätsmängeln führen.
Linien- bzw. Transferpressen werden für die Herstellung von Bauteilen eingesetzt, die frei von Rissen oder Falten sind und eine besonders hohe Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität aufweisen. Gleichzeitig können mit dieser Technologie enge Produktionstermine eingehalten und die Gesamtdurchlaufzeit und -kosten reduziert werden.
Die Folgeverbund-Technologie wird bei komplexen Bauteilen eingesetzt, die im Bereich mittlerer bis sehr hoher Stückzahlen hergestellt werden. Diese Technologie gewährleistet eine hohe Ausbringung mit einer geringen Ausschussrate.
Tiefziehteile aus Aluminium dienen der Einhaltung anspruchsvoller Vorgaben zur Gewichtsreduzierung von Fahrzeugen. Sie reduzieren Kraftstoffverbrauch und klimaschädliche Emissionen.
Der Einsatz von hoch- und höchstfesten Stählen anstelle von traditionellen Stahlwerkstoffen erlaubt es den Automobilherstellern, dünnere Bleche einzusetzen, mit denen sie das Fahrzeuggewicht reduzieren und gleichzeitig die Crash-Sicherheit erhöhen. Die Reduzierung der Menge an eingesetztem Stahl je Fahrzeug ist umweltfreundlich, da es den Materialeinsatz in der Produktion insgesamt und den Kraftverbrauch des Fahrzeugs im Betrieb reduziert.
Die Warmumformung ist eine zunehmend wichtigere Technologie für die Automobilindustrie, wenn es um das Einhalten der Anforderungen an das Gesamtgewicht des Fahrzeugs und die höhere Crash-Sicherheit geht. Warmumgeformte Bauteile zeichnen sich durch hohe Festigkeit, komplexe Geometrien und geringe Rückfederungseffekte aus.
Wie fügt man die Einzelteile zu Baugruppen, wie passen diese Teile zusammen und wie stellt man die Maßhaltigkeit des gesamten Rohbaus sicher – das sind die Schlüsselfragen bei der Planung des Rohbauprozesses. Die Planer müssen in der Lage sein, Ursachen für Maßabweichungen zu erkennen und zielgerichtete Maßnahmen zu ergreifen, die die Einzelteilherstellung und den Fügeprozess optimieren.
Das Innenhochdruckumformen (IHU) bietet einen hohen Freiraum bei der Konstruktion und Fertigung von Bauteilen mit komplexen Geometrien, niedrigem Gewicht und erhöhter Strukturfestigkeit. Die IHU-Technologie ermöglicht eine geringere Anzahl an Bauteilen und Anschlüssen.