部品開発ソリューション:顧客事例

部品開発ソリューションにより、プレス成形の品質問題に関する貴重なフィードバックを得ることができます。部品開発と同時に成形性を評価することで、割れや過度の板厚減少、またはしわの可能性など、部品に関する潜在的な問題を特定・解決しやすくなります。この部品開発ソリューションは、成形部品の品質確保とコストの最小化を可能にします。

ドイツFord、部品開発段階で部品成形性を確認

Fordはドイツの自動車メーカーとしては初めて、部品開発サイクルの早期段階でプレス成形性解析を行うためにAutoForm-OneStepとAutoForm-DieDesigner（部品開発ソリューション）を導入しました。FordのSupervisor Forward Planning & Vehicle Line Interface Stamping Engineering、Christian J. Pomberg氏は次のように述べています。

「当部門は、新製品のためのロバストで効率的な自動車ボディ金型の計画と購入を担当しています。AutoFormのソフトウェア・ソリューションにより、品質基準、設計目標、および最先端の材料を考慮しながら、早い段階でプレス成形性を判断できます。成形性解析の結果が肯定的であれば、工程計画を開始できます。私たちの目標は、リスクを最小限に抑え、製品のライフサイクル全体の金型開発コストを削減すること。そして納期の厳守、さらには前倒しすることです。こうしてFordのCAM戦略に貢献しています」

Franke、キッチンシンクの製造品質が500%以上アップ

キッチンシンクとトイレの世界的メーカーであるスイスのFranke Küchentechnik AGは、AutoForm-OneStep（部品開発ソリューション）を使用して、複雑なステンレス鋼シンクのプレス成形工程で不良品発生率を14%から2.5%に削減しました。改善率は500%以上です。Franke KüchentechnikのDevelopment Manager、Christian Bomatter氏は次のように述べています。

「新しい深絞り部品と成形部品のすべてにAutoForm-OneStep（部品開発ソリューション）を用い、既存部品の最適化とリエンジニアリング、そしてFEM評価に基づく部品成形性の検討を行っています。シミュレーションは業務に必要不可欠な部分で、私たちの品質手順に深く関わっています。AutoForm-OneStep（部品開発ソリューション）は、私たちに多くのメリットを提供してくれます。新しいシンクの設計と成形性について適切な評価を下すことができるため、設計目標をより良く達成し、成形性の許容誤差値内で自信を持って部品を設計することができます」