AutoForm Tooling and Tryout Solution:
Anwendungsbeispiele

Die AutoForm Tooling and Tryout Solution ist die schnellste und präziseste Tryout-Lösung für mehrstufige Prozesse. Mit dieser Lösung können Methodenplaner und Werkzeugkonstrukteure den gesamten Blechumformprozess entwerfen, optimieren und absichern. Sie erhalten alle nötigen Informationen, um einen robusten Produktionsprozess für Blechteile zu definieren. Damit erreichen Methodenplanung, Werkzeugkonstruktion und Fertigung ein neues Niveau bezüglich Effizienz und Zuverlässigkeit.

Volvo Cars Form und Funktion

Volvo Cars Body Components verwendet AutoForm CAE-Software für die Entwicklung und Optimierung von Tiefziehwerkzeugen, die Entwicklung von Beschnitt- und Flanschwerkzeugen, die Analyse von Oberflächendefekten, die Berechnung und Kompensation der Rückfederung, die Optimierung des Materialverbrauchs etc. Die Methodenplanung, die Prozesssimulation und die Werkzeugkonstruktion und -fertigung sind einige Schritte, die vor dem Start der Serienproduktion durchlaufen werden. In diesem Rahmen müssen eine Vielzahl von Werkzeugen untersucht werden, um bei all den neuen Fahrzeugmodellen einen reibungslosen Produktionsstart zu gewährleisten.

“Einige Automobilhersteller unterscheiden zwischen Simulation und Absicherung (final validation) und nutzen hierzu zwei oder drei unterschiedliche Simulationsprogramme. Wir setzen hingegen ausschließlich AutoForm ein,” erläutert Kristoffer Trana, Senior Forming Analysis Engineer bei Volvo Cars Body Components.

“Die AutoForm Tooling and Tryout Solution gestattet uns mehr Prozesse zu simulieren,” ergänzt Trana. “Wir brauchen hohe Präzision und untersuchen mittels Simulation alternative Prozessauslegungen, um das Optimum zwischen Produkteigenschaften und Herstellbarkeit zu finden. Die Qualität beim Tryout und das Ergebnis der ersten Produktionsserie sind heute erheblich besser als noch vor fünf Jahren – dies ist ein klarer Indikator dafür, dass die Simulation erfolgreich eingesetzt wird.”
 

Rückfederungskompensation

Mit der Version 4.1 beweist AutoForm erneut seine Innovationskraft und integriert die geometrische Kompensation der Rückfederung vollständig in die bestehende Software. Damit kann der Wirkflächenkonstrukteur unmittelbar auf die Rückfederungsergebnisse der Simulation zugreifen und die entsprechende Werkzeuggeometrie kompensieren. Automatisch werden hierbei die Rückfederungswerte des Bauteiles in der Messlehre oder nach freier Rückfederung auf die Ziehanlage übertragen. Die Auswahl der zu kompensierenden Regionen erfolgt automatisch, lässt sich aber jederzeit manuell verändern. Diese Verknüpfung zwischen Rückfederungsergebnis und Werkzeuggeometrie und die Definition der Kompensation ist mit wenigen Parametern realisiert. Die Kompensation der Wirkflächen wird standardmäßig in umgekehrter Richtung der Rückfederung des Bleches in gleicher Größe ausgeführt. Die Berechnung der Kompensation erfolgt mit modernsten Algorithmen in wenigen Minuten und die kompensierte Werkzeuggeometrie wird automatisch als Ausgangswerkzeug für die nächste Simulation benutzt. Mit wenigen Optimierungsschleifen lässt sich somit ein Bauteilstand erzielen, der innerhalb der geforderten Toleranz liegt. Die dafür notwendige Arbeitszeit des Wirkflächenkonstrukteurs wird dadurch auf ein Minimum reduziert.
 

MAN Nutzfahrzeuge setzt auf AutoForm-Software

Die MAN Nutzfahrzeug-Gruppe ist einer der führenden internationalen Nutzfahrzeughersteller und beschäftigt mehr als 34000 Mitarbeiter. MAN Nutzfahrzeuge hat sich für den Einsatz von AutoForm-Software zur Optimierung der Blechumformprozesse am Standort Gustavsburg entschieden.

Bernd Güntzel, Produktionsleiter im MAN Nutzfahrzeug-Werk Gustavsburg, berichtet: „Wir setzen die Umformsimulation im Rahmen des gesamten Spektrums der hier am Standort verarbeiteten Pressteile mit Blechdicken von 0,8 mm bis 12 mm ein. Im Speziellen kommt die AutoForm-Software dabei in der Planungsphase zur Festlegung der Fertigungsmethode und zur Unterstützung der Wirkflächenkonstruktion zum Einsatz. Die Softwarelösung überzeugt uns vor allem durch die Tatsache, dass sie das gesamte Anforderungsprofil bei der Methodenplanung und Wirkflächenkonstruktion erfüllt. ... Die AutoForm-Software gewährleistet die Herstellbarkeit der Umformteile bereits während der Methodenplanung und reduziert zudem den Werkzeugeinarbeitungsaufwand.”
 

Werkzeugbau Laichingen GmbH simuliert mit AutoForm-Software

Als einer der ersten mittelständischen Betriebe überhaupt hat die Werkzeugbau Laichingen GmbH Software von AutoForm angeschafft. Das war vor zehn Jahren. Inzwischen sind unzählige Umformprozesse mit der Simulationssoftware optimiert worden und der Einsatz von AutoForm-Software wird weiter ausgebaut.

Dass die Werkzeugbau Laichingen GmbH Simulationssoftware von AutoForm einsetzt, hat mit Prozesssicherheit zu tun. Auf kritische Stellen oder Blechversagen kann durch die zuverlässigen Simulationsergebnisse bereits während der Konstruktion reagiert werden. Das entschärft Risiken bei den üblichen Bauteiländerungen.

Durch die Verwendung der AutoForm Tooling and Tryout Solution ist das Prozessverständnis der Experten enorm gewachsen. Dank der Simulation können sie gleichsam virtuell ins Werkzeug schauen. Bei den zahlreichen neuen Werkstoffen ist das bedeutend – da kommt selbst der reiche Erfahrungsschatz der Konstrukteure und Werkzeugmacher an seine Grenzen. Die AutoForm Tooling and Tryout Solution erlaubt, diese Grenzen erfolgreich auszuloten und neue Materialien einfach und erfolgreich zu implementieren.