AutoForm Mitteilung

 
06. Oktober 2008:
Rückfederungseffekte – Mühlhoff sichert sich mit AutoForm ab

Bei kritischen Bauteilen sichert sich die Mühlhoff Umformtechnik GmbH mit einer AutoForm-Simulation ab. Aus Erfahrung weiß Mühlhoff, dass beispielsweise Bauteile mit Rückfederungseffekten ein unternehmerisches Risiko sowohl in finanzieller als auch in terminlicher Hinsicht beinhalten. Bei der Dachverstärkung eines Volvo-Modells hat sich dieses umsichtige Vorgehen einmal mehr bewährt.

Vergleich der Bauteilgeometrie (rot) mit der Referenzgeometrie (grün) vor der Rückfederungs kompensation (oben) und nach erfolgter Rückfederungskompensation (unten).

Bei diesem Projekt mit Volvo Cars Body Components ging es um ein Formstanzwerkzeug für ein langes, schmales Bauteil mit deutlichem Rückfederungseffekt und vorgegebenem Spannkonzept. Für Mühlhoff bestand kein Zweifel, das kritische Bauteil mit einer AutoForm-Simulation abzusichern. Das erste Simulationsergebnis ergab eine unsichere Formstabilität durch geringe Ausstreckung des Materials. Die Rückfederungsberechnung in AutoForm unter Berücksichtigung der Spann- und Fixierpunkte zeigte eine Abweichung zur Sollgeometrie von mehreren Millimetern. Dieser Aufsprung ließ sich zwar kompensieren, eine stabile Produktion des Bauteils war damit allerdings noch nicht gewährleistet. Streugrößen wie z.B. die Materialstärke wirkten dem entgegen. AutoForm-Sigma diente in der Folge dazu, den gesamten Prozess unter dem Einfluss der Fertigungsstreuungen zu betrachten und robust auszulegen. Denn nur bei einem robusten Prozess führt die Kompensation der Rückfederung zu einem dauerhaft maßhaltigen Bauteil. Mit den Erkenntnissen aus der Sigma-Analyse wurde die Kompensation durchgeführt und nach vier Kompensationsläufen lag das Rückfederungsergebnis innerhalb der geforderten Formtoleranz. Die kompensierten CAD-Daten aus AutoForm gingen an Mühlhoff, die daraus direkt das Werkzeug frästen.

Die Lehre zur Überprüfung der Bauteilgeometrie verfügt über die Spann- und Fixierpunkte, wie sie der Rohbau verlangt.

Drei Korrekturschleifen konnte Mühlhoff im Tryout einsparen, was einem Arbeitsaufwand von vier Wochen gleichkam und entsprechende finanzielle Einsparungen bewirkte. Darüber hinaus vereinfachte sich die Planung, denn parallel laufende Projekte wurden weniger beeinträchtigt. Für Mühlhoff ist klar, sich bei kritischen Bauteilen mit einer AutoForm-Simulation abzusichern. Diese liefert schnelle und aussagekräftige Informationen, um effizient zum optimalen Werkzeug zu kommen und das rechnet sich immer.

Pressemitteilung [pdf - 92 KB], Bild 1, Bild 2

Kontakt:
Dr. Markus Thomma
Corporate Marketing Director
AutoForm Engineering GmbH
Technoparkstrasse 1
CH-8005 Zürich
Schweiz